Vom Tischlerbetrieb zur Top-Adresse für Superyacht-Ausstattungen
List GC wandelte sich von der kleinen Tischlerei zur Top-Adresse für Superyacht-Ausstattungen. Dabei ist der österreichische Betrieb nach wie vor fest in Familienhand. Wie Tradition, internationale Beziehungen und modernste Fertigung zusammengehen, erklären die Geschäftsführer Josef Payerhofer und Christian Bolinger im Gespräch mit Boote Exclusiv.
Hier im Osten von Österreich, rund 70 Autokilometer südlich von Wien, würde kaum jemand einen Spezialisten für die Innenausstattung von Yachten erwarten. Rund um den kleinen Ort Bad Erlach ist weit und breit kein Platz für größere Schiffe. Josef Payerhofer kennt solche Bedenken zur Genüge. „Ja, wir liegen vielleicht etwas abseits im Vergleich zu unseren Mitbewerbern“, erzählt der Geschäftsführer von List GC. Einen Nachteil sieht der 54-Jährige darin nicht, im Gegenteil: „Wir haben hier wenig Fluktuation bei den Mitarbeitenden.“ Er selbst ist das beste Beispiel dafür, arbeitet seit mehr als 32 Jahren im Unternehmen. Als Tischlermeister fing er an, heute überwacht er die Geschäfte der mittlerweile 330-köpfigen GmbH, samt der deutschen Töchter Cohrs und Riederle Werkstätten. Zusammen mit Christian Bolinger (Jahrgang 1971) ist er mitverantwortlich dafür, dass heute die Salons und Suiten von Superyachten jenseits der 100 Meter wie „Lady Jorgia“ (ex. „Ahpo“, 2021, Heft 5/22) oder „Black Pearl“ (2018) auf der Referenzliste stehen und der Yachtneubau gut 75 Prozent des Jahresumsatzes ausmacht.
Von Fünsternehotels über Kreuzfahrtschiffen zu Privatyachten
Als Josef Payerhofer 1991 bei List anheuerte, waren Yachten noch nicht im Gespräch. Allerdings stattete das Unternehmen, das Franz List senior um 1950 gegründet hatte, Fünfsternehotels aus, auch das „Louis C. Jacob“ in Hamburg. Im Anschluss wurden die Österreicher gebeten, an der Ausschreibung für die „MS Deutschland“ teilzunehmen, und gewannen den Auftrag für die Suiten und Salons des „Traumschiffs“. Der Sprung aufs Wasser war geschafft – und der Weg zu den Privatyachten geebnet. „Aus den ersten Gehversuchen wurden Möbellieferungen für das Oceanco-Projekt ,Stargate‘ (80 m)“, erinnert sich Josef Payerhofer. Parallel dazu stand 1999 das Innenleben des Lürssen-HDW-Projekts „Al Salamah“ (139 m) auf dem Plan, die allerdings nach SOLAS, dem strengen Regelwerk für Schiffe mit mehr als 36 Gästen, entstand. Den Durchbruch im Bereich Privatyachten brachte 2001 „Lady Lola“ (63 m), wieder aus den Hallen von Oceanco: „Wir haben das komplette Interieur und die Exterieur-Möbel praktisch schlüsselfertig abgeliefert“, berichtet Payerhofer, „dafür bekamen wir auf der Monaco Yacht Show ein super Feedback von Werften, Brokern und Designern.“
Vor allem norddeutsche und niederländische Werften zählen seither zu den festen Auftraggebern, auch Segelyachten bereichern das Portfolio, etwa die 30 Meter lange „Ribelle“ oder vor sechs Jahren das 107-Meter-Projekt „Black Pearl“. „Wir sind da breit aufgestellt, verfügen über einen großen Erfahrungsschatz“, bestätigt Christian Bolinger. Der zweite Geschäftsführer, selbst Segler, arbeitet seit sieben Jahren für List GC. Zuvor hatte der studierte Schiffbauer ein eigenes Designbüro und führte eine kleine Werft in den Niederlanden. „Damals wickelte ich einige Projekte mit Josef Payerhofer ab“, erzählt der gebürtige Schweizer und erklärt damit, wie der Kontakt zustande kam. Da er heute noch vorwiegend in den Niederlanden lebt, bildet er für List GC die persönliche Brücke in den Norden.
„Ribelle“ war für das Unternehmen in vieler Hinsicht ein Highlight und vor allem in Sachen Material eine Herausforderung. „Die Balken im Salon sind mit Kupfer verkleidet“, erklärt Payerhofer. Und fügt hinzu: „Es war schwierig, für die benötigte Länge passende Galvanikbecken zu finden.“ Generell sei Holz längst nicht mehr das Hauptthema im Innenraum. Christian Bolinger: „Es wird komplexer, wir haben flüssige Metalle, Komposit, Leder und Stoffe. Dazu innovative, nachhaltige Materialien.“ Die Kunden legen heute mehr Wert auf natürliche Oberflächen. „Es geht weg vom Hochglanz“, fasst er den Trend zusammen. Dabei sei große Handwerkskunst gefragter denn je.
Die „Komponente Mensch“
Für Christian Bolinger ist dazu die „Komponente Mensch“ wichtig. „Wir arbeiten in Teams, eng zusammen mit Werften, Designern und Brokern.“ Da sei viel Fingerspitzengefühl für die diversen Stakeholder gefragt. „Wir bringen viele Kulturen und Länder zusammen“, bestätigt Josef Payerhofer, „am Ende agieren wir in einem kleinen Markt, da müssen alle Beteiligten zufrieden sein.“ Sein Kollege drückt es so aus: „Wir wollen gute Projekte stemmen, aber für uns zählt nicht nur das Ergebnis, sondern auch der Weg dorthin.“
Neben den Neubauten sind Refits ein wachsender Markt, „ein spannendes Geschäftsfeld“, wie Christian Bolinger betont, oft handele es sich am Ende fast um Neubauten. Der Bereich „Residential“, also Privatvillen und Apartments, mache nur noch rund zehn Prozent aus. „Die Hauptaufträge kommen von Eignern, die für ihr Zuhause eine ähnliche Qualität wünschen wie für ihre Yacht“, erklärt Bolinger. Josef Payerhofer erinnert sich noch gut an einen Kunden, der mehrere Geschosse eines Hochhauses ausstatten lassen wollte und zu ihnen sagte: „Build me a yacht in the sky.“
Flexibilität beim Interieur
Die Projektlaufzeiten variieren stark. „Wir haben kleinere Refits, die weniger als sechs Monate dauern dürfen, und große Neubauten mit bis zu vier Jahren“, meint Bolinger, es komme auf das Auftragsvolumen an, nicht auf die Länge der Yacht. Für manche stehen nur wenige hundert Quadratmeter Interieur im Plan, für andere wie „Alfa Nero“ (2007, 82 m) gut 2000 Quadratmeter. Was am Ende zählt, sei immer „bestes Wohnen“, dass sich der Kunde wohlfühle. Dafür müsse man flexibel sein. „Wir machen dafür das scheinbar Unmögliche möglich“, sagt Interieur-Experte Josef Payerhofer.
Um ihre Position zu festigen, hat die List GC in den letzten Jahren zwei Mitbewerber übernommen: die Cohrs Werkstätten im niedersächsischen Bad Fallingbostel und die Burgauer Riederle Werkstätten (Bayern). „Es sind auch Familienunternehmen und sehr gute Handwerksbetriebe, das hat einfach gepasst“, berichtet Bolinger. Zudem sei man damit näher an die großen Werften im Norden herangerückt. Zum geografischen Vorteil kämen die vielen „neuen“ Gesichter: „Hier am Standort Österreich hatten wir da gewisse Grenzen erreicht.“ Stichwort Fachkräftemangel. Mit den deutschen Standorten könne man nun „in neuen Teichen fischen und damit weiterwachsen“.
Wie 3-D-Drucker eingesetzt werden
3-D-Druck eröffnet Yacht-Innenausstattern ganz neue Möglichkeiten. Beschläge entstehen schneller, günstiger und in beliebiger Stückzahl. Böwer experimentiert zudem mit großflächigen Wand- und Deckenverkleidungen.
Ein Fingertipp auf dem Bildschirm, der Drucker surrt, und in wenigen Stunden ist das perfekt passende Bauteil fertig – aus Kunststoff oder Metall. So sieht 3-D-Druck idealerweise aus: schnell, sauber, ohne Verschnitt, dafür preiswert. Der deutsche Innenausstatter Oldenburger nutzt die Technik schon seit mehr als zehn Jahren, Metrica seit 2020, um Kleinbauteile oder Prototypen herzustellen. Ähnlich sieht es bei Böwer in Neuenkirchen aus, wo das Thema schon lange in den Köpfen der Geschäftsführer herumschwirrte.
Den entscheidenden Anschub lieferte 2018 das Hobby des Nachwuchses. „Ich habe einfach aus dem Kinderzimmer meines Sohnes den kleinen 3-D-Drucker mit in die Firma genommen“, erzählt Stefan Böwer. Das Team des Unternehmens legte los, probierte aus, recherchierte, wie so ein Einstieg in die Produktion klappen könnte. Schließlich landeten sie bei Niedersachsen Additiv, einem vom Land finanzierten „Labor“ mit XL-Druckern. „Für die ersten Schritte war das sinnvoll“, so Böwer, „wir wollten schauen, welche Anwendungen für uns infrage kommen.“ Manche hatten Potenzial, andere Testobjekte führten ins Nichts. „Wir haben die Rahmen für Bullaugen ausprobiert, das war eine Sackgasse“, gibt Stefan Böwer zu. Hier stießen sie in Sachen Material und Aufwand an Grenzen. „Die tollste Technik nützt nichts, wenn es anders noch besser geht. Es muss wirtschaftlich sein, das ist die Messlatte“, meint Böwer.
Vorteile bei der Produktion
Den großen Vorteil im 3-D-Druck sieht er vor allem in der Materialersparnis. Ein Beispiel: Für ein Freiform-Treppenteil nehme man einen ein Kubikmeter großen PU-Schaumblock. „Nach dem Fräsen bleiben fünf Prozent übrig“, sagt Böwer, „beim 3-D-Druck wird alles genutzt.“ Das heißt, es wird nicht abtragend, sondern additiv (aufbauend) gearbeitet. Die Flexibilität beim Material sei riesig.
Der erste eigene Drucker stand 2020 in der Halle, jetzt sind es zwei, für Objekte bis zu einer Grundfläche von 50 mal 50 Zentimeter, einen Meter hoch. Im April dieses Jahres kommt ein weiteres Modell hinzu, für einen Quadratmeter mal 1,50 Meter. „Größere Gegenstände lassen wir derzeit extern fertigen.“ Was Stefan Böwer damit anspricht, sind die Anschaffungskosten: 50 000 bis 500 000 Euro kostet ein 3-D-Drucker, auch die Energiekosten für den Betrieb müssen mit einkalkuliert werden.
Was heute bei Böwer aus dem Drucker kommt, sind selbst entworfene Beschläge oder etwa Sicherungen für Schubladen. „Dafür müssten wir sonst Spritzgussteile bestellen, 1000 Stück auf einmal“, erklärt der Geschäftsführer das Dilemma. „Jetzt stellen wir den Drucker individuell ein und drucken die passende Stückzahl.“ Auch bei dekorativen Bauteilen sehe er großes Potenzial, etwa bei Möbelstücken mit Fräsungen, bei der Wand- oder Deckenverkleidung. Hier sei die große Herausforderung die Veredelung, etwa mit Leder, Stoffen oder Lack. „Erst damit ist es ein fertiges Teil für das Interieur.“
Böwers Ziel ist es, bis Ende des Jahres ein großes Portfolio fertigzustellen, in der Art eines gigantischen Musterkoffers mit 3-D-Objekten. Diese Probestücke mit diversen Oberflächen werden interessierten Designern vorgestellt. Man könne dann über die Schichtstärken reden, die richtigen Abstände, und das Ganze „zusammen weiterentwickeln“.
Nachhaltige Interieurs: Eiche statt Edelholz
Superyachten und Nachhaltigkeit – das geht kaum zusammen. Doch es gibt erste Schritte in die Richtung, nicht nur bei sparsamen Antrieben. Im Innenausbau liegen natürliche Oberflächen sowie heimische Hölzer im Trend. Zudem werden die Reste aus der Produktion wiederverwertet.
Es ist ein Spannungsfeld. „Die Ansprüche der Kunden an Einmaligkeit, ihre Wünsche nach herausstechenden Materialien sind teilweise schwer zu vereinbaren mit nachhaltigen Rohstoffen“, sagt Kai Dittmar, Geschäftsführer von Metrica mit Sitz in Senden und Niederlassungen in Österreich und den USA. Ebenholz etwa sei beliebt, aber selten auf dem Markt. Da beginne die Suche nach Alternativen, die in Aussehen und Haptik dem Original ähneln. Oder Rochenleder: „Da könnte man gut Rindsleder nehmen und die typische Prägung nachahmen.“
Leider sei der Einfluss auf die Materialien nur bedingt möglich. Die Designer haben ihre Auswahl getroffen und geben die Richtung vor. Immer wieder bemühe sich das Metrica-Team, die Auftraggeber zu beeinflussen, und weist auf limitiertes Holz hin, „auf Arten, die nicht mehr so einfach verfügbar sind oder so schnell in der Qualität nachwachsen“, wie Dittmar betont. Oft helfe es schon, wenn der Kunde zwar „echtes“ Teak wünscht, aber mit Plantagenteak oder einer natürlichen Auswahl glücklich ist. „Man bekommt es dann leichter aus verschiedenen Herkunftsländern mit nachhaltigem Anbau“, bestätigt Nico Ostendorf. Der Vertriebsmanager von Oldenburger in Dinklage möchte seinen Kunden sehr gerne häufiger sagen: „Lass uns doch auf Eiche gehen.“
Heimische Hölzer lassen sich für das Interieur aufrüsten
Wenn es in erster Linie auf die Robustheit ankommt, gibt es längst Alternativen zu exotischen Arten. So lassen sich heimische Hölzer durch Thermobehandlungsverfahren technisch aufrüsten, „sodass sie dem Vergleich mit Tropenhölzern standhalten“, umreißt Dittmar. Zudem könne man durch geschicktes Einfärben die Optik von „Edelholz“ nachahmen.
Ob nun Teak oder Eiche: Wer auf einer ganz bestimmten Holzmaserung besteht, nimmt immer in Kauf, dass viel Material übrig bleibt und letztendlich im Müll landet. „Um 3000 bis 4000 Quadratmeter Furnier auszuwählen, müssen wir mitunter 20 000 bis 30 000 Quadratmeter liefern lassen“, erklärt Kai Dittmar. „Es sollte nicht sein, dass wir 300 bis 600 Prozent wegschneiden, nur weil das Holz nicht perfekt gewachsen ist.“ Das sieht auch Nico Ostendorf so, wobei er zunehmend feststellt, dass einige Oldenburger-Kunden entspannter reagieren: „Früher durfte da oft kein Ast, kein Punkt zu sehen sein.“
Um dem enormen Verbrauch etwas entgegenzuwirken, versuche man, die Überreste aus der Produktion sinnvoll anderweitig zu nutzen. Aussortiertes Furnier eigne sich laut Ostendorf gut als Gegenzug auf der Rückseite von Platten oder zur thermischen Verwertung. Einmal im Jahr organisiert Oldenburger einen Flohmarkt für die Mitarbeitenden. „Dort kann die Belegschaft für einen kleinen Betrag das Material erwerben“, erzählt Nico Ostendorf. Kai Dittmar hat dazu auch diverse Ideen. „Reste stellen wir kostenlos Kindergärten zur Verfügung, etwa als Gartenzaundekoration.“ Sein Unternehmen habe schon vielen Kitas unbedenkliche Holzklötze und Legespiele gespendet.
Der Wunsch zum Umdenken
Die Innenausstatter wünschen sich ein Umdenken auf Kundenseite. „Wir müssen die Eigner überzeugen, sagt Kai Dittmar nachdrücklich. „Wir haben alle eine Verantwortung und sollten das in den Markt hineintragen. Die Eigner akzeptieren oft das, was man ihnen vermittelt und anbietet.“
Langsam findet dieses Umdenken statt, auch unter den Designern. Dittmar beobachtete schon im vergangenen Jahr bei einem britischen Studio: „Da wurde im Angebot für einen Kunden explizit nachhaltiges Material gemäß der UN-Charta aufgeführt.“ Der Innenausbauer, der den Zuschlag für die Umsetzung bekommt, habe dann eine Richtlinie.
Auch der veränderte, oft jüngere Kundenkreis beeinflusse die Materialien. Viele Eigner hätten früher auf hochglänzende Oberflächen Wert gelegt, mit einem hohen Verbrauch an hochenergetischen Materialien. Zunehmend wird eine natürliche Haptik gewünscht, die mit viel unbedenklicheren Ölen erreicht wird. Auch Yachttrends beeinflussen den Geschmack, etwa die verstärkte Nachfrage nach Explorern. „Diese Eigner scheinen einen großen Respekt vor der Natur zu haben“, vermutet Dittmar, „sie ziehen naturbelassene Materialien und geölte Oberflächen vor.“ Nico Ostendorf hebt in diesem Zusammenhang gerne die Segelyacht-Kunden hervor: „Sie haben generell mehr Gespür für das Thema.“ Manche Eigner gingen die Nachhaltigkeit auch ganz anders an. Einer fragte mal bei Oldenburger nach, wie viel Wald er jetzt kaufen solle, um die Herstellung seiner Yacht zu kompensieren, „Ich weiß leider nicht, ob und wie viel er tatsächlich gekauft hat“, muss Nico Ostendorf zugeben.
Wie Restholz, das für den Decksbau verwendet wurde, praktisch an gleicher Stelle wieder zum Einsatz kommt, zeigen zwei Unternehmen, die auf der Monaco Yacht Show 2021 aufeinanderstießen: Wolz Nautic und Eva Mechler. Der Yachtdeckspezialist mit Sitz in Gaukönigshofen nahe Würzburg liefert seine „Überbleibsel“ an die Tischlermeisterin, die aus den mehr als einen Meter langen Stücken exklusive Sitzmöbel für Megayachten fertigt.
„Im Mittelpunkt steht das nachhaltige Wirtschaften“, sagt André Hofmann, Marketingleiter bei Wolz Nautic. Es schaffe zusätzlich die Möglichkeit, den Kunden neben einem Yachtdeck auch das Decksmöbel in gleicher Holzart anzubieten. Eine dieser Arten ist immer häufiger Tesumo, ein doppelt modifiziertes Holz, das Teak optisch sehr nahekommt. Es wird schon auf diversen Yachten verwendet, etwa „REV Ocean“ (195 m, VARD-Werft) und „Project Fox“ (35 m, Pendennis). Das zertifizierte Tesumo gilt als sehr langlebig und ist in großen Mengen und Längen verfügbar.
Eine echte Alternative zum Teak
Eva Mechler veredelt in ihren Werkstätten in der Schweiz und in Deutschland vor allem heimische Hölzer wie Eiche, Esche oder Kastanie zu ihren Möbelkollektionen. Für die ersten Prototypen ihrer Loungeentwürfe tastete sie sich an Tesumo heran. Für die Meisterin ist der Werkstoff eine echte Alternative zu Teak, „ein angenehmes, ruhiges Holz, das sich gut verarbeiten lässt“.
Doch auch außerhalb der Holzverarbeitung passiert einiges auf dem Markt der Materialien. So baut das britische Unternehmen Silverlining feine Möbel aus Kork, genauer gesagt aus der Rinde der europäischen Douglasie aus der Alentejo-Region in Portugal. Die „Milchfarbe“ für das Finish basiert auf einer traditionellen Formel mit Milchprotein, natürlichen Pigmenten und häufig Ton, ist absolut ungiftig und biologisch abbaubar. Ebenfalls „Made in Britain“ sind die Tür- und Schrankgriffe von Turnstyle, die in der Regel aus Metall, aber auch schon aus Marmorstaub bestehen. In das Komposit kommt hinein, was bei der Natursteinverarbeitung abfällt. Recycling auf Top-Niveau.
