Porträt: Wie Multiplex zum führenden Ausstatter von Superyachten wurde

B​eim Segeln fing alles an, genauer gesagt an Bord einer Regattayacht. Jan Reiners, Jahrgang 1961, liebt Offshore-Rennen, segelte Anfang bis Mitte der 1980er-Jahre bei der Nordseewoche, saß auf Dreivierteltonnern und auf einer Sprinta Sport. 1985, während eines sehr windigen Admiral’s Cups, stand viel Druck auf dem Alu-Ruder. Es klemmte, der Ruderschaft war verbogen, und man musste mit zwei Leuten steuern. Reiners regte sich auf, weil das Schiff nicht vorankam. „Ich baue ein neues Ruderblatt“, verkündete er kurzerhand, „aus Kohlefaser!“

Wie ein seltenes Material zum Einsatz kommt

Ein Material, das damals erst wenige Menschen kannten und schwer zu beschaffen war. Sein Freund Torsten Conradi schrieb gerade seine Diplom­arbeit über die Konstruktion der IOR-Regattayacht „Esta“, und Reiners bot ihm das Ruderblatt komplett aus Carbon an. Zum Glück bekam er Kontakt zu Professor Ahlborn, der zu dieser Zeit für die Seitenleitwerke von Airbus mit Carbon experimentierte. Der bot ihm an, Materialreste, die er nicht mehr benötigte, abzuholen. Ansonsten würden sie entsorgt.

Jan Reiners griff zu und organisierte zudem auch alles andere, was für die Verarbeitung von Carbon noch fehlte. „Freunde meiner Eltern hatten eine alte Melkmaschine“, erzählt er, „daher bekam ich eine Vakuumpumpe.“ Für die notwendige Temperatur präparierte er die elterliche Sauna – „die waren gerade nicht zu Hause“. Er heizte die Sauna hoch, steckte das Carbonteil in eine Tüte, zog die Luft raus und ließ das Ganze drei Stunden backen.

Mit Erfolg: Das Ruder funktionierte prächtig. Später konzentrierte er sich auf Spibäume aus Carbon, in der Mitte dicker als an den Enden. Allerdings nicht mehr in der viel zu kleinen Sauna, sondern in einem 40-Fuß-Container samt Wickelmaschine. „So an die 1.000 Stück habe ich aus dem Airbus-Material gebaut“, berichtet Reiners. Die ersten fuhr er auf dem Autodach seines Kombis zu den Kunden, einmal sogar einen Zwölf-Meter-Spibaum für eine Jongert bis nach Palma.

In der großen Halle laufen alle Multiplex-Projekte zusammen

Jan Reiners lacht, wenn er diese Anekdoten erzählt und gleichzeitig in Fotoalben blättert. Er sitzt in einem Eckbüro einer 2.700 Quadratmeter großen Betriebshalle in Bremen-Nord. Hier ist er vor 27 Jahren eingezogen. Das Gelände gehörte einst der Vulkan-Werft, Lürssen hat nur einen Steinwurf entfernt eine Zweigstelle eröffnet. Erst letztes Jahr, kurz vorm Firmenjubiläum, hat Reiners groß renoviert und eine Solar­anlage installieren lassen.

In der Produktion werden etwa 100 Aufträge gleichzeitig abgearbeitet. 25 Leute kümmern sich darum, darunter sieben Kon­strukteure. Der Multiplex-Katalog umfasst ausschließlich handgefertigte Produkte: Gangways, Treppen, Seitenlandgänge, Badeleitern, Fendersysteme, Handläufe – und Sonnensegel. Letztere machen aktuell die Hälfte seiner Aufträge aus. „Wir liefern Teile für den Outdoorbereich auf die Schiffe, die man nur braucht, wenn der Eigner an Bord ist. Sozusagen für den Hotelmodus“, sagt Reiners. „Dank Kohlefaser wiegen sie unter 25 Kilogramm.“ Nicht dass es an Bord einer Superyacht auf ein paar Kilo mehr oder weniger ankäme. Aber: „Die Crew muss die Sonnensegel im Zweifel sowohl schnell auf- als auch wieder abbauen können“, so Reiners. Da hilft jedes Gramm weniger.

Die allermeisten seiner Produkte gehen ins Ausland

Gefertigt wird ausschließlich auf Bestellung. Lagerware existiert so gut wie nicht. Ausgestattet werden je zur Hälfte Yachten, die gerade einem Refit unterzogen oder neu gebaut werden. 96 Prozent seiner Produkte liefert er zwar ins Ausland, hauptsächlich nach Italien. Aber auch bei Lürssen oder von A&R konstruierte Formate werden mit Multiplex-Sonnensegeln oder Gangways ausgestattet. „80 Prozent der Superyachten über 100 Meter Länge haben Produkte von uns an Bord“, sagt Reiners stolz. Zur Kundschaft zählen darüber hinaus mittlerweile die Flotte der Ritz-Carlton-Gruppe sowie der Luxuskreuzfahrtsegler „Orient Express Corinthian“.

Hier in Bremen-Vegesack werden alle Produkte entworfen, die Carbongelege und -gewebe zurechtgeschnitten und später das Ganze montiert. Seitenteile für Leitern und Gangways lässt Reiners in insgesamt drei Werkstätten im Allgäu und in Schleswig-Holstein fertigen. Eine davon, Vinco, hat er vor Kurzem gekauft. Lackiert wird in Polen.

Kaum Geld für eine Tankfüllung

Superyachten auszustatten hatte Jan Reiners ursprünglich nicht geplant. Im Gegenteil. Er wuchs in Bremen-Nord mit den Nachkommen der Werftindustrie auf. Auch er stammt aus einer Bootsbauerfamilie und sollte die kleine Werft seiner Eltern in Lesum übernehmen. Dort hatte schon sein Großvater Boote auf Kiel gelegt. Doch eine Übernahme kam aus familiären Gründen nicht zustande, und so trieb der Reiners-Spross ab 1990 seine eigene Firma voran. Zunächst mietete er sich 1992 mit seinem Freund und Kollegen Geerd Breffka auf dem Gelände bei Lürssen ein, nach nur zehn Monaten zog er um aufs Areal der damaligen Aircraft Services Lemwerder, eines Wartungsbetriebs für zivile Verkehrsmaschinen.

„Finanziell waren die Zeiten schwierig“, berichtet der Unternehmer, „ich hatte inzwischen zwei Kinder, konnte nicht mal die Tankfüllung fürs Auto bezahlen.“ Immer wieder fragte er sich, was er aus Carbon bauen könnte. Gerüste? Nein, zu anfällig! Arme für Mobilkräne? Dafür war er 30 Jahre zu früh dran, „der Markt war noch nicht reif, das Material zu unbekannt“, so Reiners. Selbst Formel-1-Autos waren noch aus Alu, dem Carbon traute man nicht zu, dass es lange hält. „Lass mal eine Gangway bauen“, entschieden er und Breffka schließlich. Eine Werft in Norderney hatte drei Schiffe um die 18 Meter im Bau und bestellte für jedes eine.

Die ersten Gangways

Das Produkt war gut, wirtschaftlich reichte das Ganze für zwei Familien aber nicht, sodass die beiden Kompagnons sich einvernehmlich trennten. Beflügelt von der Norderney-­Order rief Reiners bei Nautor Swan an und verkündete forsch: „Ihr braucht Gangways aus Kohlefaser!“ Prompt orderte der Yachtbauer aus dem hohen Norden zwei Stück, klappbar, eine davon mit Beleuchtung. Für 5.000 D-Mark. So entstand 1992 die Multiflap, damals noch mit Relingsstützen aus dem Angel­zubehör versehen. Im Prinzip sieht das Produkt heute noch so aus. Je nach Wunsch wird die Basisversion in verschiedenen Größen und Farben oder mit Teakbelag geliefert.

1993 stand Jan Reiners erstmals auf der boot in Düsseldorf, kümmerte sich um Produktentwicklung, Vermarktung und Produktion, stellte einen Kollegen ein. Er entwickelte die Gangways weiter, produzierte eine pro Woche und lackierte sie auch selbst. Hin und wieder kam Multiplex „vom Weg ab“, baute zum Beispiel eine übergroße Banane für eine Kinder­sendung. Bei einem Unfall sägte Reiners sich eine Fingerkuppe ab, musste ins Krankenhaus. Dort half ihm wieder Geerd Breffka. Die beiden legten los, zeichneten wie wild, hängten die Wände des Krankenzimmers voll. Schließlich bestellte Rheinmetall 20 Gehäuse für Fahrsimulatoren.

Jährlich 3.500 Quadratmeter Sonnensegel

1998 ging die Vulkan-Werft pleite, und Reiners spazierte mit seinem inzwischen fünfjährigen Sohn auf dem Gelände umher. „Die Halle wäre doch gut hier“, stellte er fest und wurde 1999 einer der ersten Mieter auf dem Gelände. Er erhielt dann den ersten Großauftrag aus der Werftbranche: TV-Boxen für die Fast Ferries von Lürssen. Anfang der 2000er-Jahre wollten die Eigner der „Carinthia“ Badeleitern haben, leicht und mobil: die Geburtsstunde der Multiladder.

Und dann wünschte sich der Eigner der Yacht „Skat“ abnehm­bare Sonnensegel. „Damit ging es im Yachtbau richtig los“, sagt Reiners. Inzwischen liefert Multiplex 3.500 Quadratmeter Sonnensegel pro Jahr. Im Anschluss an die Schattenspender traten die Seitenlandgänge auf den Plan. Die erste Multistair lieferte er für „Ashanti“ im Jahr 2000. Es folgten Fendersysteme für „EOS“. Für immer mehr Schiffe von Lürssen oder aus den Niederlanden wurden seine Produkte geordert. Trotzdem nahm er sich die Zeit für ein ganz anderes Projekt: Er wollte unbedingt auf der Expo in Hannover dabei sein. Dafür fertigte er 80 mobile, eiförmige Gehäuse, die mit Projektoren bestückt durch eine riesige Halle fuhren und miteinander interagierten. „Die Vorfahren der KI“, sagt Reiners.

Sechs Tonnen Carbon verarbeitet Multiplex pro Jahr

Auch Boote baute er, insgesamt drei Modelle für Judel/Vrolijk zwischen 50 und 72 Fuß Länge sowie einen Tender für „Carinthia“. Dazu Geräteträger und Masten für Lürssen-Yachten. Der Markt zog an, und irgendwann wurde es zu viel. 2007 hatte Reiners 40 Leute und keine Struktur, „ich war nonstop hier“. Die Arbeiten für Rheinmetall und Lürssen wurden gestoppt, ab 2010 sollten nur noch die eigenen Produkte, deren Vermarktung und die Betreuung der Kunden im Fokus stehen. 2019 ging Multiplex noch einen Schritt weiter, verlagerte die Produktion an andere Standorte. Reiners wollte noch mehr Zeit für die Produkte, die Kunden und für neue Projekte haben – und auf diese Weise die Qualität steigern.

Und nun, zum 40. Geburtstag, passiert noch etwas Großes: Zwei neue Mitarbeiter steigen ein und werden mit viel Verantwortung betraut, darunter ein Betriebsleiter. „Das soll ja auch mal ohne mich laufen hier“, sagt Reiners und humpelt aus dem Büro, ein Kreuzbandriss beim Kiten. Er möchte sich künftig mehr um Strategie und Entwicklung kümmern.

Beim Rundgang durch die Halle zeigt er auf die Kommissionierkisten für die Aufträge. In jeder lagern Kleinteile wie Beschläge oder Rollen, die später für die Montage benötigt werden. Für die „Orient Express“, so liest man auf einem der Etiketten, wurden demnach 100 Sonnensegel bestellt, zusammen 800 Quadratmeter groß. Neben der Schneide­maschine verrät Reiners die Menge an Carbon, die er jährlich verarbeitet: sechs Tonnen. Recycelt wird auch, etwa alte Sonnensegelstützen. Die könne man wiederverwerten. Dann zieht der Boss eine große Tasche hervor und packt einen klappbaren, sechs Kilo leichten Carbontisch aus: „Wenn ich mit Freunden und meinem Land Rover unterwegs bin, brauchen wir den.“ Das ursprüngliche Modell ging kaputt, und Reiners sagte, wie damals bei dem kaputten Ruder, er baue einfach einen neuen.“ Auch daraus folgten weitere Aufträge. Ein Eigner orderte für seine Yacht ein komplettes Beach-­Arrangement, inklusive Tisch, Stühlen und Zelten.

Ein neues Erlebnis für den Scheich von Katar

Schließlich entriegelt Reiners eine Holztür – und führt in eine andere Welt. Es ist eine Art holzvertäfelte Garage mit hinterleuchteter Deckenverkleidung samt Vogelmotiven. Mittendrin thront „Anna“ auf einem Trailer. Das 1928 von seinem Urgroßvater aus Holz gebaute, sieben Meter lange Motorboot hat einen Ehrenplatz. Es wird liebevoll gepflegt, natürlich vom Chef persönlich. „Ein Corona-Projekt“, sagt er.

Das Familienboot spielte auch schon eine Rolle im Geschäft. Als sich der Scheich von Katar die Brücke seiner Dhow 101 mit Carbon von Multiplex ausstatten ließ, kam er 2021 zu Besuch auf die Bremer Baustelle. Was hätte man so einem Mann bieten können, was er noch nicht kannte? Natürlich, eine Fahrt mit „Anna“. An Bord war er begeistert, zeigte auf das Steuerrad und sagte: „So eines möchte ich auch für meine Yacht.“ Er bekam eines. Sichtcarbon inklusive, selbstverständlich.