Conquest 1950 CC: Refit-Projekt Teil 10 - Der Innenausbau

Boote Redaktion

· 15.03.2023

Sandwich-Bauweise macht’s möglich: Der Motorkasten wiegt weniger als zehn Kilo

Bevor der neue Coosa-Boden ins Boot kommt, müssen die Flansche des alten Cockpitbodens restlos entfernt werden.

Das geht, auch wenn eine Maschine dabei hilft, nicht ohne echte Handarbeit mit Hammer und Stecheisen

Mit der Formel „Pi mal Daumen“ geht es hier nicht weiter. Die im Boot abgenommenen Maße für den Boden, den Motorkasten und die Cockpit-Rückwand...

...müssen 1:1 auf auf die bereitliegenden Coosa- und Sandwich-Platten übertragen werden

17 Bilder

Foto: Julian Fietze

Ausmessen, anzeichnen, sägen, kleben, laminieren: Der von den Refit-Spezialisten „maßgeschneiderte“ Motorkasten für den Innenausbau unseres Projekt-Bootes sieht gut aus, ist stabil und passt perfekt.

Bisherige Folgen:

Motor und Z-Antrieb sind installiert, und der neue Tank aus Edelstahl ist eingebaut und angeschlossen. Zeit für den Innenausbau unserer Conquest 1950 CC. Also auf nach Potsdam in die Fritz-Zubell-Straße. Hier warten Sven Walter, Bootsbauer bei M. u. H von der Linden und Alveus-Bootsbau-Chef Hilmar Dembler-Malik mit seinem Team auf uns. Die Refit-Profis, die uns seit dem Start unseres Projekts mit Rat und noch mehr Tat zur Seite stehen, haben wie immer einen Plan. Sie wollen erst mal den brandneuen Motor „in Schutz nehmen“ und fangen deshalb mit dem Innenausbau unserer Cuddy Cabin achtern an.

Verlagssonderveröffentlichung

Die (Kunst-) Handwerker wollen sich bei ihrer Arbeit sicher bewegen und messen deshalb im ersten Arbeitsgang den neuen Cockpitboden aus Coosa-Compositplatten aus. Zur Info: Coosa-Platten werden aus einem mit Endlos-Glasfasern gefüllten Polyurethanschaum hergestellt, der zusätzlich mit Glasrovinggewebe verstärkt wird. Die Dinger verrotten nie, sind superleicht, enorm fest und halten ewig und drei Tage. Im Anschluss werden die im Boot abgenommenen Maße auf die Coosa-Platten übertragen und diese dann mit der elektrischen Handkreissäge zugeschnitten.

Die Reste des alten Bodens müssen komplett entfernt werden

In die zugeschnittenen Bodenplatten werden Falze (Kanten) gefräst, in die ein Winkel aus glasfaserverstärktem Kunststoff (GFK) mit Epoxy-Kleber bündig verklebt wird. Der vorgefertigte GFK-Winkel soll den Motorkasten seitlich führen und zudem verhindern, dass Spritz- oder Regenwasser in die Motorbilge (das ist der unterste Raum im Boot) läuft.

Bevor der Coosa-Boden ins Boot kommt, müssen die „Flansche“ des alten Cockpitbodens restlos entfernt werden. Das geht, auch wenn eine Maschine dabei hilft, nicht ohne echte Handarbeit. Anschließend können die neuen Bodenplatten, die bei der Endmontage mit der Unterseite auf den Stringern verklebt und an den Seitenwänden und am Spiegel anlaminiert werden, eingepasst und mit Spax-Schrauben fixiert werden. So kann man, wenn es irgendwo „klemmen“ sollte, alles einfach wieder ausbauen und nachbessern.

Liegt der Boden, wird die Cockpit-Rückwand auf einer großen Coosa-Platte skizziert, zugeschnitten und eingepasst. Stimmt alles, müssen vor der Montage mit Epoxi-Kleber und Laminat nur noch die beiden Luken für Stauraum und Motorraumbelüftung ausgeschnitten und die Wand auf ihrer Rückseite mit aufgeklebten Coosa-Streifen zusätzlich verstärkt werden. Vor dem Etappenziel steht der Motorkasten auf der Agenda der Bootsbauer.

Der Plan: Liegesitze, Doppelsitzbank und eine Minibar für das Refit-Boot

Eins ist klar: Sie und wir wollen keine Liegefläche haben. Die ist auf einem Boot dieser Größe (6,15 m lang und 2,41 m breit) eh immer eine Nummer zu klein und daher unbequem. Die Bootsbauer wollen das Ganze praktisch gestalten. Soll heißen, sie wollen bei Anlege- und Ankermanövern neben dem Motorkasten laufen und stehen und so die Klampen mühelos bedienen können. Auf ihrem Bauplan sind neben dem Motorkasten zwei bequeme Sitze mit Liegestuhl-Feeling, das heißt mit schrägen Rückenlehnen, abgebildet. Vor dem Kasten soll es „für Menschen, die sich mögen“ eine kleine Doppelsitzbank geben, auf dem Kasten eine Minibar. Der Motorkasten soll im Profil abgerundet sein und als bequeme Rückenlehne und Ablage genutzt werden.

Damit es rundgehen kann, schneiden die Refit-Profis Querfugen in eine DuFlex-Sandwichplatte (eine Platte, die aus Bals-Hirnholz oder PVC-Schaumkern mit Epoxy-Laminat hergestellt wird). Die Seitenwände werden aus dem gleichen Material gefertigt und den Rundungen der „Dachkonstruktion“ angepasst. Sind die Zuschnitte fertig, kommt alles in die „Anprobe“. Eine kleine Korrektur hier, eine kleine Korrektur da. Im zweiten Anlauf passt alles perfekt, und die Querfugen können mit Kleber – einer Mischung aus Epoxidharz, Härter und Füllstoff – aufgefüllt und Dach und Seitenwände miteinander verklebt werden. Dabei wird herausgequetschter Kleber mit einem Kunststoffspachtel glattgezogen. Ansonsten sorgen Schraubzwingen dafür, dass beim Aushärten des Klebers nichts verrutscht. Nach der Trockenphase werden die Nahtstellen überlaminiert. Damit sind „Wackelkontakte“ ausgeschlossen.

Alles okay? Bei der abschließenden „Standprobe“ im Cockpit zeigt sich, dass die Sitzplätze neben dem Motorkasten für „Gesäße im XL-Format“ nicht breit genug sind. Das Alveus-Team sucht aktuell nach Lösungen. Wir sind gespannt.

Das Refit-Projekt im Video

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