Conquest 1950 CC: Refit-Projekt Teil 7 - Das Stringer-System

Alle Folgen zum Refit-Projekt:

• Teil 1: Bestandsaufnahme
• Teil 2: Heckspiegel erneuern
• Teil 3: Das Unterwasserschiff
• Teil 4: GFK-Reparaturen
• Teil 5: Antifouling-Anstrich
• Teil 6: Das Motorfundament
• Teil 7: Das Stringer-System
• Teil 8: Der neue Motor
• Teil 9: Der neue Tank
• Teil 10: Der Innenausbau
• Teil 11: Der Innenausbau geht weiter
• Teil 12: Die Seitenverkleidung
• Teil 13: Behandlung der Oberfläche und Farbe

Ohne Bodenwrangen und ein solides Stringersystem wären Bootsrümpfe salopp gesagt nicht viel stabiler als ein Pappkarton. Die Quer- und Längsversteifungen geben der Rumpfkonstruk­tion die notwendige Festigkeit. Vorausgesetzt, sie sind richtig dimensioniert, perfekt eingepasst und fest mit dem Rumpf verbunden. Die knapp dreißig Jahre alten Stringer unserer Conquest landeten zusammen mit dem verrotteten Motorfun­dament aus Teil 6 auf dem "Komposthaufen".

Wie bei den Fundamenten für den Motor war Coosa auch beim Neubau der Stringer erste Wahl. Die aus einem mit Endlos-Glasgewebe gefüllten Polyurethanschaum, der zusätzlich mit Glasrovinggewebe verstärkt wird, hergestellten Compo­sitplatten ziehen keine Feuchtigkeit und sind deutlich (40%) leichter als Sperrholz.

Deshalb stehen sie in der Hitparade unserer Refit-Profis von Alveus Bootsbau und M.u.H. von der Linden ganz oben. Bevor die neuen Stringer zwischen den Bodenwrangen eingepasst werden können, müssen die Überreste der alten komplett entfernt werden. O-Ton Alveus-Chef Dembler-Malik: „Eine Kack-Arbeit.“ Sind die Stringer zugeschnitten, kann der Kleber, eine Mischung aus Epoxidharz, Härter und Füllstoff, mit dem „Spritzbeutel“ auf den Standpunkten aufgebracht werden. Stehen die Stringer, werden sie an den Bodenwrangen verschraubt und mithilfe eines Lattengerüsts perfekt in (Rumpf-) Form gebracht.

Glasgewebe muss sorgfältig zugeschnitten werden

Beim Zuschneiden des Glasgewebes dienen die Schablonen der Bodenwrangen als Schnittmuster. Ein 5 cm breiter Klotz, der zusammen mit dem Filzstift an den Konturen der Schablone entlanggeführt wird, zeichnet dabei das gewünschte Übermaß. Nach dem Zuschnitt wird das trockene Gewebe noch einmal im Boot anprobiert. Bei den Gewebematten für die Stringer werden die Maße vor Ort im Boot genommen und direkt auf die Matten übertragen. Zugeschnitten wird mit einer Schere mit Mikro-Verzahnung, die auch in den kleinsten Ecken für ein sauberes Schnittbild sorgt. Mit einer normalen Haushaltsschere wird das nix. Passt alles, werden die Gewebematten beschriftet. Wer nicht markiert, verliert bei mehr als dreißig Teilen schnell den Überblick.

Ein Glasgewebe­laminat lässt sich nicht so einfach im 90-Grad-Winkel um die Ecke legen. Deshalb muss man an diesen Stellen eine Hohlkehle ziehen. Ohne Hohlkehle neigt die Gewebematte dazu, sich immer wieder abzuheben, und bekommt so keine richtige Verbindung zum Untergrund. Für die Hohlkehle werden Epoxidharz, Härter und ein Füllstoff, dessen Quarzmehl das Abtropfen des Harzes auf senkrechten Flächen verhindert, sorgfältig mit­ein­an­der vermischt. Gemischt wird nach dem bewährten „Backrezept“: Steht der „Teig“, ist die Mischung perfekt.

Nach der Hohlkehle kommt das Laminat

Die fertige Mischung wird in einen Gefrierbeutel gefüllt, an dem vorher eine Ecke abgeschnitten wurde. Mithilfe des „Spritzbeutels“ platziert man an den Stringerkanten entlang eine „saubere Wurst“, die anschließend mit einem Mixstab aus dem Von-der-Linden-Sortiment glatt gezogen wird. Nach dem Aushärten (24 Stunden) tränken die Profis die zugeschnittenen Gewebematten mit einer Harz-Härter-Mischung (5 : 1). Damit sie kein Harz aus dem Laminat ziehen, werden die Oberflächen der Coosa-Platten mit derselben Mischung vorgestrichen.

Im Anschluss wird das Laminat an den dazu passenden Stellen aufgelegt, an den Ecken eingeschnitten und von Hand glatt gestrichen. Luftblasen werden mit der Rolle „ausgestrichen“. Wichtig: beim Streichen darauf achten, dass die Hohlkehle nicht beschädigt wird. Am Ende werden alle Flächen mit einem Abreißgewebe abgedeckt. Achtung: Das Gewebe ist nicht zum Laminieren, sondern nur zum Runterreißen gedacht. Das Resultat ist eine Oberfläche, die nicht nachbearbeitet werden muss.

Das Refit-Projekt im Video

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Weitere Teile der Refit-Serie von BOOTE:

• Teil 8: Der neue Motor
• Teil 9: Der neue Tank
• Teil 10: Der Innenausbau
• Teil 11: Der Innenausbau geht weiter
• Teil 12: Die Seitenverkleidung
• Teil 13: Behandlung der Oberfläche und Farbe